陶企喷雾塔“绝迹” 粉尘排放将下降八成

当今发展，环保节能为主题。佛山陶瓷企业联合高校院所攻关发明的一项新技术及设备，将使陶瓷行业彻底告别喷雾塔，大幅降低陶瓷行业的能耗及污染问题。

6月21日，中国建筑材料联合会组织专家对《陶瓷粉料高效节能干法制备技术及成套设备》项目科技成果进行鉴定，与会专家一致认为，该成果综合技术达到了国际先进水平。

这项历时6年，由佛山市溶洲建筑陶瓷二厂联合华南理工大学、中科院等院校共同攻破的技术及设备目前已拥有十多项专利，该技术从投资成本看，仅为传统使用喷雾干燥制粉生产技术的60%，但这项技术的应用不仅能够让喷雾塔“绝迹”，使陶瓷生产环境的粉尘排放下降80%，还将催生一个260亿的环保装备市场。

跨界创新引发制粉工艺变革

这项作为陶瓷行业的关键性环保技术的攻破，最初源于佛山市溶洲建筑陶瓷二厂有限公司(以下简称“溶洲二厂”)董事长助理罗淑芬一个“荒唐”的想法。

一直以来，利用喷雾塔制粉的陶瓷粉料湿粉技术是建陶生产中能耗高、尾气污染重的工段，也是制约建筑陶瓷实现清洁生产的关键环节。该环节存在水量大、能耗大、粉尘以及二氧化硫、氮氧化物排放量过大等多个环保污染问题。

突发异想环保节能势在必行

2008年的一天，罗淑芬对着一堆被打碎的废渣，突然产生一个想法：“为什么一定要打湿制粉，能否不打湿呢?”她带着这个自认为有些“荒唐”的想法跑到了专家教授面前，并被告知，“完全可以实现”。

受到鼓励的罗淑芬开始着手进行研发。“最初研发参照物其实是一颗胶囊。”罗淑芬表示，她拿着一颗胶囊对研发人员说，药粉都能不打湿就制成颗粒，陶瓷原料为什么就不能呢?

在胶囊的启示下，一台原本用于把药粉制成颗粒的设备被放在了溶洲二厂的研发实验室内。事实上，除了参考胶囊。在这项干法造粒的技术攻破中，还掺和了许多跨界元素。“均化的技术我们是从水泥行业引入，破碎的技术则参考矿山采矿行业的做法。”罗淑芬表示，凭着这种跨界技术的整合，干法制粉的雏形开始显现。

在引入跨界技术的过程中，罗淑芬等人不断对设备的吨位和收成率进行提升。截至目前，造粒机的吨位已经提升到了2吨。

科技创新让陶瓷企业告别喷雾塔

从整个技术及设备的使用效果看，溶洲二厂在2012年开发使用了该技术的示范生产线，除了存在产能规模较小的局限，产线生产适应性非常强，易于调节各种陶瓷产品所需要的粉料，以及各种色料粉料。可作为小型企业的主要原料加工车间生产线，同时也可作为大型企业的色粉料加工车间。

作为这项技术的首批使用者之一，佛山市南海区某陶瓷企业负责人常瑞在去年1月向溶洲二厂购进了350多吨用干法制粉打出来的陶瓷粉料，在使用过后，他表示利用该技术打造出来的陶瓷粉料，在生产使用时流动性很好，适合压机成形，强度与普通喷雾塔使用效果是一样的。

“也就是说，这项技术一个重大的意义在于，能够让陶瓷企业彻底告别喷雾塔。”佛山市科技局副局长李钜镇说。

粉尘排放下降八成 催生百亿环保设备市场

这种巨大的环保效益建立在了相比传统湿法造粉更低的成本上。据罗淑芬介绍，干法制粉所需的生产设备较少，投资仅为喷雾干燥制粉生产技术的60%。

更少的投入却能实现更明显的节能减排效果。罗淑芬表示，相比喷雾干燥制粉需要将含水量31%-35%的泥浆蒸发水后，获得含水量仅为6%-8%的粉料，干法制粉生产技术仅将含水量约12%-14%的粉料干燥成含水量6%-8%的粉料，也就是说干法制粉生产较喷雾干燥制粉生产技术节约能源35%及水资源60%-80%。

而且一旦这项技术能够在全国得以广泛应用，按照现在全国建筑陶瓷墙地砖产量每年89.92亿平方米计算，可以成功节能35%。若按照一年300天的生产时间计算，一年可节约标煤约498万吨，节水9042.5万吨。全国每年因此可以减少二氧化碳排放1344万吨，减少二氧化硫4.23万吨，减少氮氧化物3.68万吨，减少大气粉尘7841吨。

在环保日益受到重视的背景下，李钜镇认为，陶瓷粉料高效节能干法制备技术及成套设备的突破，对陶瓷企业的生存与环保改造提供了很好的支撑。

此外，随着这项技术及设备能够逐步攻破适应不同产能规格的生产线系统问题后，以目前每套设备平均市场价2600万元，按照全国陶瓷企业1000条喷雾塔生产线计算，将产生一个260亿元的高端陶瓷环保设备市场。

“这项技术若在中国全面推广，按照中国陶瓷大国的体量，产生的经济效益绝对是巨大的。”广东省建筑材料行业协会会长吴一岳说道。